位于德克萨斯州的空中客车直升机公司（Airbus Helicopters）宣布采用RealWear HMT-1头戴AI计算机搭载Ubimax Frontline软件，用于直升机装配环节记录组装和维护检查工作，以确保装配工作的准确性和安全性，进一步提高直升机装配检查工作效率，优化工作流程。
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直升机装配——冗杂的工序流程
在维修和检修直升机变速箱环节，空客公司的工作人员每天需要将每道工序执行高清拍照（依靠高精度摄像头来记录动态组件），上传到计算机并准确记录每个步骤等繁琐的工作流程，以确保工序的准确性和可溯源性。零件的装配过程中，工作人员不得不往返于各个工作台对零件进行检查验证，并录入SAP数据，而通常一个变速箱有300多个零件。
在保证质量和安全的前提下，如何提升工作效率成为首要解决的难题。空客需要一种精简、无纸化的解决方案来进行直升机零件维护检查，以优化工作流程。
准确、高效、可溯源的零件装配
通过采用RealWear 的安全数字化解决方案，空客公司将增强现实和可穿戴技术引入检查过程，确保工作人员在每一个零件装配过程中的实际需求，提升工作效率，优化零件装配流程。
| 装配时间缩短41%
通过RealWear 的数字化解决方案，现在无需花费大量时间手工录入SAP数据，变速箱的零件检查时间缩短了41％。操作数量从10个提高到100多个，提高了工作质量和速度。
| 无纸化装配流程
通过佩戴RealWear HMT-1，空客公司技术人员无需手动上传记录和纸质文本记录，使用语音命令直接进行拍照上传和归档工作，零手动输入错误，实现无纸化装配流程。
| 提升准确性和可溯源性
使用RealWear高清摄像头进行拍照记录动态组件，无需双手操作，通过语音控制上传数据，并与SAP完全集成，使每项数据被准确记录，以确保工序的准确性和可溯源性。
出于安全性的考虑，飞机制造业相较于一般机器制造工艺流程更加复杂、严谨，而飞机装配工作量占直接制造工作量的50%～70%，其工序准确性和可溯源性就显得尤为重要。RealWear安全数字化解决方案的应用不仅仅提升了装配环节的精度和质量，更是为飞机制造高效率生产提供了新的解决思路，也必将成为全产业链数字化变革的起点。